目前冷軋輥的消耗可分為：正常磨削、異常磨削、剝落(疲勞剝落和脆性剝落)、斷輥。接下來是冷軋輥損耗原因具體分析：
正常磨削磨削的目的有兩個：一個是清理軋輥在軋制過程中的疲勞層(加工硬化層)；另一個是處理軋輥表面缺陷，如凹坑、拉毛印等。磨削量太大會縮短軋輥的使用時問，而太小則會因軋輥表面質量欠佳而影響板材表面質量，因此，每次磨削量應等于軋輥表面缺陷和疲勞層厚度二者中的較大者。此外，對于平整機組磨削還要根據產品的要求保障軋輥的凸度和粗糙度。
異常磨削經過正常磨削后，在檢查中發現軋輥仍有裂紋或軟點，就要增加磨削，直至軋輥符合使用要求，這樣就造成了異常磨削，有時這種磨削的量很大，減少了軋輥的使用時間。嚴重時即使磨削到軋輥的報廢尺寸，缺陷仍然存在，直接導致軋輥報廢。軟點其實是由于軋輥材料的組織發生了變化而使得硬度下降的一種現象。由于碳化物分布不均勻、晶界變異及殘余奧氏體的數量與分布狀態等，導致軋輥硬度變化，檢測時以軟點的形式表現出來。通過磨削只能解決較淺的，對較深的軟點是無法通過磨削來減少。
剝落a裂紋的成因由于冷軋輥具有很高的耐磨性和很小的塑性變形，因此，要求冷軋輥表面有較高硬度和較深的硬化層。冷軋薄板廠常用冷軋輥的材質是5Cr，經表面淬火和回火后獲得HSD96的表面硬度，軋輥表面硬而脆，同時熱穩定性差，具有很高的開裂敏感性。軋輥的熱沖擊強度、抗拉強度和接觸疲勞強度等性能直接影響軋輥的使用質量。 |
